1. 기계와 사람의 디지털 연결
 1) 초창기 기계와 인간의 협동
 2) 다양한 기계의 등장과 인간 역할의 변화
 3) 자율주행차와 스마트팩토리가 가져온 변화
 (1) 자율주행 기술에 의한 일자리 변화 
   가. GM의 구조조정 이유
   나. 자율주행 트럭이 부상하는 이유
  (2) 스마트팩토리 및 협동로봇
   가. 스마트팩토리로 인한 일자리 변화
   나. 인간과 로봇의 공진화를 위한 협동로봇의 등장
   다. 일본의 소사이어티 5.0
  (3) 기술 발전에 따른 일자리 변화에 예외 없는 한국
  (4) 사람과 기계의 공존
   가. 로보틱스 디바이드의 등장
   나. 테슬라 사례로 살펴본 인간과 기계의 역할
   다. 개인 트랜스포메이션 능력을 갖춰야

2. 브레이크 걸린 제조업 생산능력, 국내 고용 발목 잡나?

3. 4차 산업혁명 관련 국내 기계산업의 수출경쟁력 분석
 1) 분석 배경 
 2) 국내 로봇 및 항공⋅드론산업 현황
 3) 무역특화지수를 통한 주요국과의 수출경쟁력 분석
 4) 수출입 단가 차이에 의한 산업별 기술 수준 분석
 5) 결론

4. 한⋅중⋅일 공작기계 및 기계요소 수출 경쟁력 분석
 1) 배경 및 분석 범위
 2) 한⋅중⋅일 수출입 구조 변화
 3) 한⋅중⋅일 수출경쟁력 분석
  (1) 분석 방법
  (2) 분석 결과
 4) 결론

5. 국내 제조장비 기업의 성장/혁신/수익 패턴 분석

 1) 서론
 2) 주요 제조장비 산업별 기업의 성장/혁신/수익 패턴 분석
  (1) 분석 방법 및 범위
  (2) 반도체ㆍ디스플레이 장비
  (3) 공작기계
  (4) 산업용 로봇
 3) 결론

1. 기계와 사람의 디지털 연결 1) 초창기 기계와 인간의 협동 ▢ 유튜브를 검색하면 1920년대 포드 자동차 생산라인 작업 영상을 시청할 수 있다. 창업자 헨리포드 (Henry Ford)가 고안한 컨베이어 벨트를 활용해 자동차 대량생산 가능한 대표적인 근대 생산시스템 이다. 덕분에 포드는 대표차종인 모델-T 조립시간을 기존 12시간에서 1.5시간으로 획기적으로 단축 하면서 자동차의 대중화 시대를 견인했다. ▢ 2016년 개봉한 영화 더 파운더(The Founder)는 맥도날드가 레이크록(Ray Kroc)에 의해 거대 프랜 차이즈로 성장하는 과정을 보여준다. 1950년대 맥도날드 형제가 운영하던 햄버거 가게가 인기를 끌 었던 비결은 조리시간이다. 당시 다른 매장들은 햄버거 1개를 만드는 시간이 20~30분 소요되었던 반면, 맥도날드는 30초만에 만들어 냈다. 이러한 맥도날드의 경쟁력은 레이 크록(Ray Kroc)이 맥도 날드 프랜차이즈 사업에 눈독을 들였던 가장 커다란 이유이기도 했다. ▢ 포드자동차 생산라인 영상에서는 일정 속도로 흘러가는 컨베이어 벨트 주변에 노동자의 작업시간을 관리자가 초시계로 측정하고 있다. 더 파운더 영상에서도 햄버거를 만드는 단계별로 특정 기능만을 담당하는 조리원이 배정되어 정해진 동작으로 담당 작업을 수행한 후 다음 단계로 넘기는 것을 볼 수 있다. ▢ 포드 자동차와 맥도날드가 생산성을 높일 수 있었던 이유는 동일하다. 바로 과학적 관리기법의 활용 이다. 1878년에서 1890년까지 미국 미드베일(Midvale) 철강회사 기계기사였던 프레데릭 윈즐로 테 일러(Frederick Winslow Taylor)는 인간 노동에 대한 최초의 과학적 관리기법인 테일러 시스템을 고 안했다. 특정 작업을 담당하는 노동자 동작 하나하나를 초 단위로 분석하고 불필요한 동작을 제거해 인간이 마치 기계처럼 정해진 시간에 정해진 동작으로 작업하면서 생산성과 작업능률을 극대화하는 기법이다. 당시 해고 등의 불안감으로 게으름을 피우고 일부러 작업을 지연시킨 노동자들의 생산성 을 극대화시켰고, 모든 작업자에게 동일한 임금을 지급하지 않고 목표 달성 수준에 따라 성과급을 지급해 작업자들에게 새로운 동기부여도 제공했다. ▢ 1910년 모델-T의 제조 능력을 향상시키기 위해 미시간 주 하이랜드파크(Highland Park)에 새로운 공장을 건설한 포드는 프레데릭 테일러(Frederick Taylor)와 함께 가장 효율적인 생산방식을 연구했 다. 포드는 미국 중서부 도축장 라인과 곡물창고 컨베이어 벨트 시스템에서 영감을 얻어 전략 차종 인 모델-T의 생산라인을 설계했다. 그 결과 모델-T의 생산시간은 12시간에서 93분으로 획기적으로 단축되었고, 1914년 모델-T 생산량은 308,162대로 다른 모든 자동차 제조업체들의 전체 생산량보 다 많았다. 뿐만 아니라, 근무시간을 9시간에서 8시간으로 단축해 3교대 근무 개념을 쉽게 구현했 다. 반면 노동시간이 줄었음에도 당시 산업표준 두 배 수준인 하루 5달러의 임금을 지불했다. ▢ 상호호환성이 높은 부품들을 설계해 적용한 것도 모델-T의 주요한 성공요인이었지만, 컨베이어시스 템과 결합된 시간연구를 도입해 작업자의 전문성 향상과 낭비제거, 품질 향상에 커다란 기여를 했 다. 포드 생산방식은 생산성뿐만 아니라, 작업자의 수입도 증가시켜 제조 및 생산시스템의 혁명을 불러왔다. ▢ 테일러의 과학적 관리기법은 당시 해고 등의 불안감으로 일부러 게으름을 피우고 작업을 지연시키는 노동자들의 생산성을 극대화시켰다. 하지만 인간을 대체할 정교한 기계가 없던 시절 휴식도 없이 노 동자를 비인간적으로 취급하며 일자리를 줄인다는 비판을 피할 수는 없었다. 현재까지도 일부 작업 장에서 적용되고 있는 테일러 시스템은 공장자동화와 로봇 등의 도입을 위한 기초자료로 활용되고 있다.